顆粒在線訊：摘要：基于商用軟件平臺(tái)，利用共軛傳熱分析方法，針對(duì)汽車用復(fù)合材料板彈簧的模壓熱成型工藝進(jìn)行了研究。建立了復(fù)合材料板彈簧模壓熱成型共軛傳熱分析模型，利用該模型以整體加熱效率和受熱均勻性為評(píng)價(jià)指標(biāo)比較分析了加熱系統(tǒng)不同進(jìn)出油口組合方案的優(yōu)劣，并就串聯(lián)和并聯(lián)兩種導(dǎo)熱油路設(shè)計(jì)的差異進(jìn)行了對(duì)比。最后，通過(guò)在模具內(nèi)部布置熱電偶和在分析模型中設(shè)置溫度監(jiān)測(cè)點(diǎn)，對(duì)采用該分析方法模擬復(fù)合材料板彈簧模壓熱成型工藝的可行性進(jìn)行了驗(yàn)證。所述計(jì)算模型和結(jié)果為復(fù)合材料板彈簧模壓熱成型工藝設(shè)計(jì)提供了數(shù)據(jù)參考。

關(guān)鍵詞：復(fù)合材料 板彈簧 共軛傳熱 模壓工藝

1.前言

相關(guān)研究表明，汽車減重10%，油耗可減少6%～8%。板彈簧是車輛懸架系統(tǒng)的重要組成部分，在車體自重中所占比例約為5%～7%[1]，起著傳遞車架與車輪之間力和力矩的作用。相比傳統(tǒng)金屬板彈簧質(zhì)量重、壽命周期短等缺點(diǎn)，使用復(fù)合材料制備板彈簧的質(zhì)量可減輕60%～70%[2]。目前，減輕汽車質(zhì)量，降低燃油消耗及改善行駛舒適性是汽車行業(yè)追求的目標(biāo)[3-4]。通過(guò)采用復(fù)合材料取代傳統(tǒng)鋼板彈簧可以有效實(shí)現(xiàn)汽車輕量化需求[5-6]。

考慮到汽車用彈簧承載高、沖擊大、疲勞循環(huán)次數(shù)高的工作特點(diǎn)，目前強(qiáng)度高、耐沖擊、耐腐蝕的熱固性樹(shù)脂基纖維增強(qiáng)材料成為行業(yè)應(yīng)用的首選。樹(shù)脂的交聯(lián)程度和固化效果對(duì)復(fù)合材料的性能起決定性作用，從而，在樹(shù)脂基體和纖維增強(qiáng)體系都確定的前提下，進(jìn)行最佳固化工藝條件的研究對(duì)獲得具有高性能的復(fù)合材料及其制品顯得尤為重要[7]。常用的復(fù)合材料板彈簧的成型工藝有纏繞、拉擠、模壓和RTM等工藝或其中的組合工藝[8]。復(fù)合材料板彈簧采用模壓工藝較為廣泛，但隨著復(fù)合材料板彈簧厚度的增加，預(yù)浸料固化過(guò)程中將會(huì)出現(xiàn)溫度分布不均勻、內(nèi)部固化不完全等問(wèn)題，給成型工藝帶來(lái)了很大的困難[9]。目前，國(guó)內(nèi)部分學(xué)者研究了復(fù)合材料板彈簧的模壓熱成型工藝，但主要局限于使用測(cè)試和試驗(yàn)的方法進(jìn)行[7-9]。

本文提出了基于商用軟件平臺(tái)Star-CCM+采用共軛傳熱數(shù)值方法對(duì)復(fù)合材料板彈簧的模壓熱成型工藝過(guò)程進(jìn)行研究，從而為復(fù)合材料板彈簧在模壓成型工藝過(guò)程中合理選擇成型工藝條件和優(yōu)化模壓料的流動(dòng)性能提供數(shù)據(jù)支持，并最終為制備合格的模壓制品創(chuàng)造條件，并減少開(kāi)發(fā)成本。

2.傳熱原理

物體的傳熱過(guò)程有3種基本模式，即熱傳導(dǎo)、熱對(duì)流和熱輻射。熱傳導(dǎo)的計(jì)算方程如下。

式中，qx(W/m2)為與熱量傳輸方向相垂直的單位面積上的熱流速率。它與該方向上的溫度梯度成正比，k為介質(zhì)的熱導(dǎo)率。

對(duì)流熱流密度計(jì)算方程如下。

式中，Ts為固體壁面溫度；T∞為壁面接觸流體的溫度；h為對(duì)流換熱系數(shù)（W/m2·K）。

復(fù)合材料板彈簧熱壓成型方式存在較強(qiáng)的熱對(duì)流，但熱傳導(dǎo)和熱輻射同時(shí)存在。由于在強(qiáng)迫對(duì)流傳熱過(guò)程中，熱輻射的影響很小，所以經(jīng)常將其忽略。具體熱壓成型過(guò)程中，熱量在導(dǎo)熱油、金屬模具和復(fù)合材料三個(gè)不同熱學(xué)材料間互相傳遞，存在兩個(gè)熱量交界面，即導(dǎo)熱油與模具交界面和模具與復(fù)合材料交界面，如圖1所示。

圖1 熱量傳遞路徑

共軛傳熱現(xiàn)象主要發(fā)生在導(dǎo)熱油與模具的流固耦合交界面上，此時(shí)流體和固體溫度參數(shù)在迭代方程中作隱式處理，在能量方程中聯(lián)立求解，具體如下[10]。

式中，n代表熱流方向；Tref為特征流體溫度；qc為由于相變引起的附加熱通量。

3.參數(shù)與工藝

3.1 材料參數(shù)

整個(gè)成型工藝過(guò)程涉及3種材料，根據(jù)計(jì)算經(jīng)驗(yàn)選取具體材料熱學(xué)參數(shù)信息如表1。

表1 材料熱學(xué)參數(shù)

導(dǎo)熱油為合成導(dǎo)熱油，具有良好的熱穩(wěn)定性，其熱學(xué)參數(shù)信息如表2所示。由表2可知，導(dǎo)熱油的動(dòng)力粘度、密度、比熱容和熱傳導(dǎo)系數(shù)均隨溫度的變化而發(fā)生變化，因此在熱學(xué)計(jì)算時(shí)需要考慮導(dǎo)熱油本身的溫變特性。

表2 導(dǎo)熱油熱學(xué)參數(shù)

3.2 模具結(jié)構(gòu)

這里選取某型號(hào)復(fù)合材料板彈簧為研究對(duì)象，其一模兩腔模壓模具的幾何結(jié)構(gòu)如圖2所示。

圖2 復(fù)合材料板彈簧成型模具結(jié)構(gòu)

加熱系統(tǒng)是整個(gè)工藝過(guò)程的核心部分。這里采用導(dǎo)熱油加熱，陽(yáng)模、陰模分別形成2個(gè)回路。如圖3所示為導(dǎo)熱油管路系統(tǒng)的具體結(jié)構(gòu)示意圖，總共有8個(gè)流量相同的進(jìn)/出油口，分別對(duì)應(yīng)圖中①～⑧。

圖3 模具加熱管路系統(tǒng)

4.加熱系統(tǒng)優(yōu)化設(shè)計(jì)

加熱管路系統(tǒng)可以根據(jù)需要設(shè)計(jì)成串聯(lián)式或并聯(lián)式。同時(shí)，如圖3所示加熱管路系統(tǒng)的8個(gè)進(jìn)出油口也存在優(yōu)化分配問(wèn)題。為此，以復(fù)合材料板彈簧加熱時(shí)間（板彈簧體積平均溫度到達(dá)穩(wěn)態(tài)所需要的加熱時(shí)間）、平均溫度（特定加熱時(shí)間下的板彈簧體積平均溫度）、最高溫度（板彈簧網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的最高溫度）、溫度差（板彈簧網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)的最高溫度與最低溫度的差值）作為評(píng)價(jià)指標(biāo)，制定如下兩項(xiàng)優(yōu)化分析任務(wù)。

a.基于相同工況（導(dǎo)熱油溫度453.15 K，總流量2.78 kg/m3），對(duì)八個(gè)進(jìn)出油口的不同設(shè)置方案的加熱效果進(jìn)行優(yōu)化對(duì)比；

b.基于相同工況（導(dǎo)熱油溫度453.15 K，流量2.78 kg/m3），研究導(dǎo)熱管路串聯(lián)和并聯(lián)下的加熱效果。環(huán)境溫度均設(shè)定為293.15 K。加熱時(shí)間和平均溫度可以反應(yīng)加熱系統(tǒng)的加熱效率，最高溫度和溫度差可以反應(yīng)板簧的受熱均勻性。

實(shí)際分析過(guò)程中，選擇K-Epsilon湍流模型進(jìn)行計(jì)算。同時(shí)，考慮到熱量在交界面上頻繁發(fā)生轉(zhuǎn)移，為了有利于動(dòng)態(tài)監(jiān)測(cè)具體結(jié)構(gòu)的溫度變化情況，采用瞬態(tài)計(jì)算方法。

4.1 進(jìn)出口組合方式優(yōu)化

在考慮到對(duì)稱性的基礎(chǔ)上，表3為圖3所示8個(gè)進(jìn)出口6種典型組合方案。其中，IN代表進(jìn)油口，OUT代表出油口。

表3 進(jìn)出油口設(shè)置方案

顯然，不同加熱方案的溫度分布特點(diǎn)會(huì)有較大不同，其對(duì)應(yīng)的不同溫度段分布范圍也存在較大差別。圖4和圖5為加熱方案A執(zhí)行穩(wěn)態(tài)計(jì)算后模具和板彈簧的溫度分布情況。由圖可知，高溫區(qū)域相對(duì)集中在模具中間部位。由于板彈簧位置相對(duì)更貼近下模，使得靠近下模一側(cè)的溫度明顯高于靠近上模一側(cè)。

圖4 加熱方案A下模具溫度分布

圖5 加熱方案A下板彈簧溫度分布

圖6給出了表3所述6種加熱方案下板彈簧體積平均溫度達(dá)到一定參考值（451.5 K）所用的加熱時(shí)間。以共軛傳熱瞬態(tài)計(jì)算板彈簧體積平均溫度與理論值的偏差小于參考值為標(biāo)準(zhǔn)來(lái)統(tǒng)計(jì)加熱時(shí)間。誤差參考值的不同會(huì)造成Tref具體數(shù)值上的差異，這里選取誤差參考值為0.001。可以看出，方案A的加熱時(shí)間最短，小于49 min，其次為方式D。其中，方案B的加熱時(shí)間最長(zhǎng)，超過(guò)52 min。

圖6 不同加熱方案加熱時(shí)間對(duì)比

為了更為充分的了解各種加熱方案的加熱效率，需要清楚在相同加熱時(shí)間下板彈簧體積平均溫度與理想溫度的誤差水平并對(duì)比差異。加熱時(shí)間選用方案A加熱達(dá)到穩(wěn)態(tài)所用的時(shí)間。具體信息如圖7所示。

圖7 不同加熱方案板彈簧體積平均溫度對(duì)比

可以看出，在相同加熱時(shí)間下，方案A的板彈簧體積平均溫度最高，最靠近理論工藝溫度（即453.15 K），誤差僅為3.3‰；其次為方案D，誤差為3.4‰；方式B計(jì)算所得板簧體積平均溫度偏離理論值最多，其誤差為3.8‰。進(jìn)一步計(jì)算結(jié)果表明方案A的板簧最高節(jié)點(diǎn)溫度最為靠近理論工藝溫度。

板彈簧節(jié)點(diǎn)溫度差是體現(xiàn)板簧受熱均勻性的直接參考指標(biāo)，其值越小反映出加熱效果越好，對(duì)應(yīng)的加熱方案更為優(yōu)越。分析圖8中數(shù)據(jù)得出，方案A、方案D兩種方式相對(duì)較好，板彈簧所有節(jié)點(diǎn)的溫度差控制在了3 K以內(nèi)。

圖8 不同加熱方案板彈簧溫度差對(duì)比

綜合分析可以看出，加熱方案A使得板彈簧體積平均溫度達(dá)到設(shè)定值所用時(shí)間最短，對(duì)應(yīng)的板彈簧節(jié)點(diǎn)溫度差異也最小。加熱方案D次之。所以，進(jìn)出油口采用A或D方案進(jìn)行設(shè)置可以使得模具加熱效率和板簧受熱均勻性最優(yōu)。

4.2 油路串并聯(lián)方式優(yōu)化

基于模具油路系統(tǒng)（圖9所示）的對(duì)稱性考慮，這里僅選取整體油道的1/4模型進(jìn)行分析，同時(shí)進(jìn)出油口設(shè)置參考上述方案A執(zhí)行，具體細(xì)節(jié)如圖9所示。

圖9 模具加熱油路系統(tǒng)示意

選取出油管路長(zhǎng)度方向中間位置點(diǎn)（如圖9中標(biāo)識(shí)）來(lái)監(jiān)測(cè)油路的溫度變化過(guò)程，同時(shí)考察油路體積平均溫度到達(dá)穩(wěn)定狀態(tài)的時(shí)間。

圖10和圖11給出了具體數(shù)據(jù)信息。圖中數(shù)據(jù)表明并聯(lián)結(jié)構(gòu)可以在相對(duì)較短時(shí)間內(nèi)使得管路內(nèi)的體積平均溫度和監(jiān)測(cè)點(diǎn)A位置溫度達(dá)到一個(gè)穩(wěn)定值，所用時(shí)間小于10 min，較串聯(lián)管路結(jié)構(gòu)所需時(shí)間縮短一倍左右。這主要是因?yàn)椴⒙?lián)結(jié)構(gòu)存在頻繁的分流和匯合現(xiàn)象，允許導(dǎo)熱油快速流通整個(gè)管路，所以相對(duì)來(lái)說(shuō)管路內(nèi)的導(dǎo)熱油流動(dòng)更為快捷。但數(shù)據(jù)顯示串聯(lián)結(jié)構(gòu)在加熱達(dá)到穩(wěn)定階段時(shí)其體積平均溫度比并聯(lián)結(jié)構(gòu)更為接近輸入溫度，兩者差值大概為0.34 K（輸入溫度為453.15 K）。

圖12、圖13和圖14給出了某一時(shí)間節(jié)點(diǎn)下管路溫度分布和穩(wěn)態(tài)狀態(tài)下兩種管路的導(dǎo)熱油速度分布和溫度分布?？梢钥闯觯⒙?lián)結(jié)構(gòu)使得導(dǎo)熱油能夠快速流過(guò)整個(gè)管路，從而使得管路整體溫度快速上升，但由于并聯(lián)結(jié)構(gòu)的存在，導(dǎo)熱油主要沿著兩條并行主干道流動(dòng)，部分管路尾端由于供油不足而存在受熱不均現(xiàn)象。而串聯(lián)結(jié)構(gòu)雖然在加熱時(shí)間是上會(huì)有所延長(zhǎng)，但導(dǎo)熱油可以充分的填滿整個(gè)管路，達(dá)到穩(wěn)態(tài)后溫度分布更為均勻，且穩(wěn)態(tài)后油路溫度分布更加接近理論輸入溫度。

圖10 監(jiān)測(cè)點(diǎn)溫度變化規(guī)律

圖11 體積平均溫度變化規(guī)律

圖12 加熱時(shí)間10 min管路溫度分布

圖13 兩種油路結(jié)構(gòu)穩(wěn)態(tài)下速度分布

圖14 兩種油路結(jié)構(gòu)穩(wěn)態(tài)下溫度分布

因此，為了保證復(fù)合材料板彈簧成型的受熱均勻性，在現(xiàn)有模具整體結(jié)構(gòu)和油路系統(tǒng)下推薦使用串聯(lián)管路結(jié)構(gòu)。

5.計(jì)算實(shí)例與試驗(yàn)

選取某型復(fù)合材料板彈簧成型工藝為研究對(duì)象，具體模具和加熱油路結(jié)構(gòu)同圖2和圖3。油路為串聯(lián)結(jié)構(gòu)，并參考表3中的方案A進(jìn)行具體進(jìn)出口設(shè)置。

5.1 成型溫度制度

溫度制度是控制制品成型好壞的關(guān)鍵。典型的模壓工藝一般分為快速成型和慢速成型2種[11]。

這里根據(jù)模壓料的類型采用慢速模壓成型工藝，包括3個(gè)加熱階段，具體工藝路線如圖15所示。

圖15 工藝路線

5.2 溫度場(chǎng)分析

圖16中給出了3個(gè)溫度階段末模具內(nèi)部溫度分布情況。分析圖16中數(shù)據(jù)可知，雖然不同溫度階段的模具內(nèi)部溫度分布范圍存在較大差別，但分布特點(diǎn)相似。高溫區(qū)域主要集中在沿加熱管路分布的圓周，且陰模高溫區(qū)域分布范圍更大，這主要是因?yàn)殛幠５募訜峁苈犯拷＞咧醒?，熱量通過(guò)隔熱板耗散到外部環(huán)境較慢。隔熱板兩邊的溫差達(dá)到了70℃甚至更高，說(shuō)明隔熱板起到了良好的隔熱效果。模具兩側(cè)內(nèi)部與空氣接觸的地方溫度梯度明顯增大，說(shuō)明這些位置由于空氣對(duì)流換熱加劇了熱量的耗散。由于板彈簧中間厚兩邊薄，所以板彈簧中間位置的溫度差都要大于板彈簧兩側(cè)。通過(guò)監(jiān)測(cè)板彈簧內(nèi)部節(jié)點(diǎn)溫度差發(fā)現(xiàn)在任何一個(gè)升溫階段溫度差會(huì)隨著時(shí)間的推移先變大而后不斷下降最后趨于平穩(wěn)。而到達(dá)平穩(wěn)的時(shí)間正是復(fù)合材料板彈簧模壓熱成型工藝質(zhì)量控制的核心指標(biāo)之一。

5.3 試驗(yàn)分析

為了監(jiān)測(cè)成型過(guò)程中板彈簧內(nèi)部實(shí)際溫度的變化情況，在板彈簧長(zhǎng)度方向上的中間、1/4處以及端部分別布置熱電偶，分別對(duì)應(yīng)圖17中兩根板彈簧的A、B、C、D和E點(diǎn)，各點(diǎn)均處在板彈簧厚度方向的中間位置。同時(shí)，在仿真計(jì)算模型中相同位置處設(shè)置對(duì)應(yīng)溫度監(jiān)測(cè)點(diǎn)。

圖18為板彈簧五個(gè)溫度監(jiān)測(cè)點(diǎn)在整個(gè)熱壓成型過(guò)程中試驗(yàn)和仿真計(jì)算數(shù)據(jù)對(duì)比情況。首先，板彈簧內(nèi)部的五個(gè)監(jiān)測(cè)點(diǎn)的溫度變化過(guò)程趨勢(shì)一致，計(jì)算溫度曲線能夠合理反映出板彈簧內(nèi)部監(jiān)測(cè)點(diǎn)的溫度變化趨勢(shì)，與試驗(yàn)測(cè)試誤差在可控范圍之內(nèi)。不同升溫階段對(duì)應(yīng)的時(shí)間跨度接近。其中，C點(diǎn)與E點(diǎn)、A點(diǎn)與D點(diǎn)兩組監(jiān)測(cè)點(diǎn)在整個(gè)成型工藝過(guò)程中的不同時(shí)刻溫度值均非常接近，這符合這兩組監(jiān)測(cè)點(diǎn)的位置一致關(guān)系。在第一溫升階段，C點(diǎn)溫度上升最快，而后上升速率減緩并在第一溫升階段末逐漸與B點(diǎn)和E點(diǎn)一致。這主要因?yàn)檎麄€(gè)加熱管路比較長(zhǎng)，導(dǎo)熱油從進(jìn)油口流動(dòng)到出油口本身需要花費(fèi)一定的時(shí)間，而C點(diǎn)離進(jìn)油口比較近自然在開(kāi)始階段的溫度上升速率會(huì)更快。由于A點(diǎn)和D點(diǎn)相較于B點(diǎn)和E點(diǎn)在模具內(nèi)距離加熱管路較遠(yuǎn)，以及加熱系統(tǒng)與外界熱交換的存在，在整個(gè)溫度上升階段A點(diǎn)和D點(diǎn)的溫度值均會(huì)稍低于B點(diǎn)和E點(diǎn)的溫度值。在第三溫度階段末整個(gè)模型達(dá)到熱平衡后，兩組監(jiān)測(cè)點(diǎn)的溫度趨于平穩(wěn)，其溫度差也達(dá)到最小。

圖16 模具及板彈簧內(nèi)部溫度分布

圖17 熱電偶在板彈簧預(yù)浸料中的布置[9]

圖18 板簧溫度監(jiān)測(cè)點(diǎn)數(shù)據(jù)比對(duì)

分析圖中實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)可以發(fā)現(xiàn)在第3個(gè)升溫階段，A、B、C點(diǎn)的溫度先迅速增加而后逐漸回落并趨于穩(wěn)定。其中，A點(diǎn)溫度上升速度最快，最高溫度接近150℃。這是由于復(fù)合材料板彈簧預(yù)浸料自身固化反應(yīng)放熱造成。A點(diǎn)處于板彈簧中間位置，預(yù)浸料存在的厚度大于B、C兩點(diǎn)，固化反應(yīng)放出的熱量更多而耗散卻相對(duì)較慢。當(dāng)溫度回落到135℃附件時(shí)，預(yù)浸料的固化反應(yīng)已基本結(jié)束。由于流體軟件目前無(wú)法模擬板彈簧預(yù)浸料由于自身溫度升高而發(fā)生的固化放熱反應(yīng)，其在板彈簧的熱傳遞過(guò)程中所發(fā)生的放熱效果還無(wú)法準(zhǔn)確評(píng)估，所以造成該階段實(shí)驗(yàn)和計(jì)算曲線存在較大誤差。

板彈簧的溫度分布均勻性和與理論工藝溫度的誤差是板簧成型質(zhì)量的重要參考指標(biāo)，加熱時(shí)間是成型效率的重要保障。圖18所示結(jié)果表明仿真計(jì)算與實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)比較貼近，能夠正確的反映復(fù)合材料在熱壓成型工藝中的溫度變化過(guò)程，并能夠計(jì)算出每個(gè)溫升階段所需要的時(shí)間和不同位置點(diǎn)的工藝溫度范圍，對(duì)準(zhǔn)確獲取成型溫度制度中的各個(gè)溫度指標(biāo)進(jìn)而指導(dǎo)樣品試制具有實(shí)際意義。

6.結(jié)束語(yǔ)

利用共軛傳熱分析方法，對(duì)比分析了不同進(jìn)出油口設(shè)置方案和串并聯(lián)油路設(shè)計(jì)下復(fù)合材料板彈簧模壓工藝加熱效果差異。結(jié)果表明，進(jìn)出油口采用方案A或D模具油路系統(tǒng)加熱效率和板彈簧受熱均勻性最優(yōu)；串聯(lián)油路結(jié)構(gòu)相較并聯(lián)油路結(jié)構(gòu)加熱效果更好；實(shí)際工藝過(guò)程溫度監(jiān)測(cè)結(jié)果顯示仿真計(jì)算與實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)比較貼近，說(shuō)明該分析方法能夠較正確的反映復(fù)合材料在模壓熱成型工藝中的溫度變化過(guò)程，并計(jì)算出每個(gè)溫升階段所需要的時(shí)間和不同位置點(diǎn)的工藝溫度范圍，對(duì)準(zhǔn)確獲取成型溫度制度中的各個(gè)溫度指標(biāo)進(jìn)而指導(dǎo)樣品試制具有實(shí)際意義。但該方法目前無(wú)法考慮板彈簧預(yù)浸料由于自身溫度升高而發(fā)生的固化放熱效應(yīng)。

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